Para abordar a questão da baixa adesão em quadros de isolamento de poliestireno extrudado (quadros XPS), uma solução sistemática deve ser desenvolvida em cinco dimensões-tratamento de tratamento, controle de materiais, otimização de construção, adaptação ambiental e pós-remediação-integrando os quatro fatores que contribuem com núcleos analisados anteriormente: substrato, materiais, construção e ambiente. Isso garante a segurança e a estabilidade da ligação do conselho de isolamento:
I. Paredes do substrato: Preparação completa para construir uma sólida Fundação 'Bonding '
O substrato forma a base para a adesão e deve ser tratado estritamente de acordo com as especificações para eliminar os riscos de 'separação da interface ' e 'distribuição de estresse desigual ':
1. Reparo preciso de nivelamento e defeito
- Antes da construção, inspecione a nivelamento do substrato usando uma reta de 2m. Se os desvios excederem 5 mm, aplique argamassa de nivelamento especializado (por exemplo, argamassa de cimento modificada com polímero) em camadas. Nunca adira as placas de isolamento diretamente sobre saliências, depressões ou rachaduras.
- Para orifícios do substrato (diâmetro> 10 mm) ou rachaduras (largura> 2 mm), limpe completamente a área, preencha com nivelamento de argamassa, compacte -a e deixe secar antes do nivelamento geral. Verifique se a superfície do substrato é plana e sólida (resistência à compressão ≥0.5MPa).
2. Limpe completamente e remova os contaminantes
- Use um jato de água de alta pressão (ou escova de arame + pó de pó) para remover poeira da superfície e argamassa solta do substrato. Para manchas de óleo ou agentes de liberação, limpe com um limpador neutro (por exemplo, líquido de lavagem de louça diluído), enxágue cuidadosamente com água e deixe secar ao ar (teor de umidade do substrato ≤10%) antes de prosseguir.
- Para renovar as paredes existentes, remova todas as camadas de tinta existentes e seções de argamassa oca para expor o substrato sólido, impedindo que revestimentos antigos formem uma 'camada de barreira. '
3. Controle o teor de umidade para evitar a interferência na água
- As paredes de alvenaria ou concreto recém -construídas exigem pelo menos 28 dias de cura natural para garantir que o conteúdo de umidade do substrato atenda aos padrões; Se o substrato estiver úmido (por exemplo, após reparos de chuva ou vazamento), use um termômetro infravermelho para medir o conteúdo de umidade ou aplicar fita transparente por 24 horas - a construção poderá prosseguir apenas se não houver formas de condensação.
- Quando as paredes externas tiverem vazamentos em potencial, repare a camada de impermeabilização primeiro (por exemplo, aplique revestimento à prova d'água, quadros de janela de vedação) antes da instalação do isolamento para impedir a penetração de umidade na interface de ligação posteriormente.
Ii. Controle do Material: Selecionando corretamente e misturando corretamente para garantir 'Compatibilidade de ligação '
A qualidade do material é central para garantir a adesão. Recorde estritamente materiais e siga as taxas de mistura padrão para evitar 'incompatibilidade do material ' e 'resistência insuficiente' 'problemas:
1. Selecione placas XPS compatíveis e adesivos
- Seleção da placa XPS: use placas XPs de nível externo com densidade ≥30kg/m³ e encolhimento térmico ≤2%. As placas devem passar por tratamento de superfície (pulverizando o iniciador especializado ou desbaste a superfície) - isso aumenta a rugosidade da superfície, permitindo o adesivo formar um 'interlock mecânico ' e melhorar significativamente a adesão.
- Seleção de agentes de ligação: use apenas agentes de ligação de polímero especificamente formulados para placas XPS (a argamassa de cimento comum é estritamente proibida). Verifique os relatórios de teste do produto para garantir a resistência à união ≥0.15MPa (em condições de teste padrão) com as especificações de flexibilidade e resistência a trincas.
2. Regulos de mistura adesiva padrão e preparação
- Atenda estritamente à taxa de mistura especificada no manual do produto (normalmente em pó seco: água = 4: 1, sujeito aos requisitos do fabricante). Use uma batedeira para misturar bem (mistura de tempo ≥ 3 minutos) para evitar proporções desiguais causadas pela mistura manual;
- O adesivo misto deve ser usado dentro do tempo de configuração inicial (normalmente 1-2 horas). A adição de água para re-mistura é estritamente proibida (a re-mistura destrói a estrutura cimentícia e reduz significativamente a força). Descarte qualquer adesivo com uma formação de pele na superfície; Não use isso.
3. Inspeção de material de entrada para eliminar produtos abaixo do padrão
- Após a chegada das placas XPS, realize amostragem aleatória para testar a densidade, o desvio da espessura e a eficácia do tratamento da superfície (as placas qualificadas parecem ásperas ao toque sem derramamento de pó);
- Após a chegada do adesivo, verifique a data de produção (evite produtos expirados), inspecione a aparência (sem caroços, sem odor incomum) e conduza um 'teste de força de união ' em amostras (aplique em pequenas peças de teste, curta por 7 dias e depois teste a adesão). Rejeite quaisquer materiais não compatíveis.
Iii. Otimização da construção: operações padronizadas para aprimorar 'Eficácia de ligação '
As práticas de construção determinam diretamente a qualidade da ligação. É necessária uma adesão estrita às especificações para garantir que aspectos críticos atendam aos padrões: cobertura da área de ligação, fixação de âncora e ajuste de compactação.
1. Aplicação adesiva adequada para garantir uma área de ligação eficaz
-Os painéis do XPS externo devem usar o método DOT e quadro para aplicação adesiva (ligação de tira permitida apenas em torno de aberturas de porta/janela e cantos internos/externos):
-Método DOT-and-Frame: Aplique adesivo de 50 a 70 mm de largura e 8-10 mm de espessura ao redor do perímetro da placa (formando um 'quadro '). Dentro da estrutura, aplique pontos adesivos de 100 a 150 mm de diâmetro e 8-10 mm de espessura em intervalos de 200 a 300 mm (garantindo distribuição uniforme).
- Requisitos da área de adesão: Área de adesão da placa XPS da parede externa ≥40% (≥50% para arranha-céus). 'Adesão insuficiente de spot ' ou 'Application ' é estritamente proibido para impedir a suspensão da placa localizada.
2. Âncoras para fixação auxiliar e distribuição de carga
- Seleção e quantidade de âncora: use âncoras de nylon com discos (diâmetro do disco ≥50 mm). O comprimento do parafuso da âncora deve satisfazer 'Penetram da placa de isolamento + se estender para a parede base ≥50 mm ' (por exemplo, para a placa XPS de 50 mm, comprimento total da âmane ≥120 mm); Quantidade por requisitos de projeto (normalmente 4 por m² para arranha-céus, 6 por m² para arranha-céus, com maior densidade em cantos externos, soleiras, etc.);
- Timing e método da instalação: Instale as âncoras após o adesivo tiver um conjunto inicial (normalmente 24 horas após a ligação do painel). Buracos perpendiculares à superfície da parede, evitando a inclinação. Após a inserção do parafuso, o disco âncora deve estar nivelado contra a superfície da placa de isolamento sem folga (teste manualmente sem deslocamento). Nunca instale as âncoras antes da cura adesiva (para evitar o deslocamento do painel).
3. Compressão e ajuste oportunos para garantir uma adesão apertada
- Ao unir painéis, alinhe -os com a linha de referência. Após a pressão da luz, use uma reta de 2m para verificar a planicidade, garantindo o desvio da superfície ≤2 mm/2m. Se ocorrer desalinhamento, ajuste a posição antes dos conjuntos iniciais adesivos (normalmente dentro de 15 minutos) para evitar danificar a interface de ligação após a formação da pele.
- Pressão de compactação: toque na superfície do painel uniformemente com as mãos ou um martelo de borracha para garantir que o adesivo preencha totalmente as lacunas entre substrato e painel, eliminando vazios (painéis levemente de torneira com um pequeno martelo; um som nítido indica vazios que requerem re-liga). A espessura do adesivo pós-compactação deve ser controlada a 5-8 mm (evite a espessura excessiva reduzindo a força ou a espessura insuficiente que compromete a ligação).
4. Padronize a sequência de construção para evitar a concentração de estresse
- Siga a sequência de 'de baixo para cima e horizontal com juntas escalonadas ': Inicie cada camada de um canto recuado ou linha de referência, com bordas longas do painel perpendicular ao piso. Juntas escalonadas entre camadas por ≥1/2 comprimento do painel (evite juntas contínuas). Nos cantos internos e externos, os painéis devem interligar (por exemplo, cortar a 45 ° de ângulos para cantos externos) para evitar a concentração de estresse causando rachaduras ou delaminação;
- Estabeleça uma linha de referência horizontal (por exemplo, linha de giz) antes de cada camada para garantir o alinhamento reto do painel. Evite que as camadas superiores tenham peso no adesivo não curado abaixo (os painéis dependem apenas da fixação temporária antes das curas adesivas e não podem suportar cargas).
4. Adaptação ambiental: selecione o tempo ideal de construção e garantir a cura adequada
A temperatura ambiente, a umidade e as condições de vento afetam a cura adesiva. Evite condições adversas e implemente a manutenção pós-cura:
1. Controlar estritamente a temperatura e umidade do ambiente de construção
- A temperatura da construção deve estar entre 5 ° C - 35 ° C: abaixo de 5 ° C, implemente medidas de isolamento (por exemplo, erigando abrigos isolados, usando aquecedores elétricos) para garantir a cura adesiva normal; Acima de 35 ° C ou velocidades de vento excedendo 5 na escala de Beaufort, trabalhe durante o horário mais frio da manhã/à noite. Substratos pré-moisten com água para evitar a desidratação adesiva rápida. Após a aplicação, escudo com rede de sombra para bloquear a luz solar direta.
- Nunca trabalhe durante a chuva ou nevoeiro pesado. Pós-raio, aguarde até que os substratos estejam totalmente secos para evitar diluições adesivas.
2. Certifique-se de pós-aplicação completa do adesivo
- Durante o período de cura (normalmente 7 dias, estendido a 10 dias em baixas temperaturas), evite o impacto ou a piscadela das placas de isolamento. São proibidos processos subsequentes (por exemplo, renderização, instalação de ladrilhos).
- Em condições quentes e secas, pulverize a água na superfície da placa de isolamento 1-2 vezes por dia (úmido na superfície sem agrupar água) para manter a umidade adesiva durante a cura. Em condições de frio, cubra com filme de isolamento para evitar congelamento e falha adesiva.
V. Remediação pós-aplicação: abordar prontamente pontos ocos e falha de adesão para evitar a escalada
Realize inspeções pós-Construção imediatamente. Abordar pontos ocos e delaminação imediatamente para evitar futuros desapego:
1. Detecção de ponto oco e tratamento
- Após a cura adesiva (normalmente 7 dias), toque levemente na superfície da placa de isolamento com um pequeno martelo. Marque todas as áreas que produzem um som oco thud ':
- Área oca <0,1 m²: Injete adesivo de reparo especializado na área oca usando uma seringa (deve penetrar na placa no substrato). Aplique peso para compactar o adesivo após a injeção. Limpe a superfície após a cura.
- Área oca ≥ 0,1 m² ou painel afrouxado: remova completamente o painel afetado e o adesivo dentro de um perímetro de 50 mm. Limpe o substrato e a superfície do painel e depois reaplique o adesivo de acordo com as especificações para recolocação. Adicione 1-2 âncoras adicionais após o recolocação.
2. Tratamento de delaminação/destacamento
- Para delaminação localizada (por exemplo, levantamento de borda): remova as âncoras da área isolada, raspe o adesivo antigo, reaplique o adesivo com pressão e reinstale as âncoras;
- Se o painel tiver um adesivo residual limpe completamente, limpe o substrato, inspecione os defeitos (por exemplo, vazios, vazamentos), repare conforme necessário e depois redigir novos painéis XPS (painéis antigos não danificados podem ser reutilizados após a limpeza da superfície). Reforça os prendedores em torno de painéis adjacentes.
Ao implementar essas medidas direcionadas, a questão da baixa adesão nas placas de isolamento de poliestireno extrudado pode ser abordada de forma abrangente durante todo o processo-da fonte a aplicação à pós-instalação. Isso garante a estabilidade a longo prazo do sistema de isolamento, impedindo riscos de segurança, como descolamento e falha térmica.
