Eine schlechte Adhäsion von extrudierten Isolationsgremien kann die Sicherheit und Stabilität des Außenwandisolierungssystems direkt beeinflussen, was möglicherweise zu Problemen wie der Ablösung des Boards und der Isolationsversagen führt. Die Ursachen können aus vier wichtigen Abmessungen analysiert werden: Substratvorbereitung, Materialqualität, Baupraktiken und Umweltfaktoren, wie unten beschrieben:
Das Substrat dient als 'Foundation ' für die Isolationsbehörde. Wenn es nicht gemäß den Spezifikationen erstellt wird, beeinträchtigt es direkt die Adhäsionsfestigkeit der Bindungsschnittstelle, was es zu einer der Kernursachen für schlechte Haftung macht:
1. ungleichmäßige oder defekte Substratoberfläche
- Substratwände mit Vorsprüngen, Vertiefungen, Löchern oder Rissen (z. B. Oberflächen an Betonwänden oder ungleichmäßigen Mörtelfugen an Mauerwerkswänden) verhindern, dass Isolierbretter fest am Substrat haften. Der Klebstoff stellt nur teilweise Kontakt her, was zu einer ungleichmäßigen Stressverteilung und potenziellen Problemen wie Hohlräumen oder Ablösung führt. Wenn beispielsweise Depressionen im Substrat nicht mit Mörtel geebnet werden, kann die Isolationsbehörde nach der Bindung teilweise suspendiert werden. Im Laufe der Zeit können externe Kräfte oder Temperaturänderungen dazu führen, dass es sich allmählich lockt.
2. Verunreinigungen auf der Substratoberfläche
- Reststaub, Ölflecken, Freisetzungsmittel, alte Farbschichten oder losen Mörtel am Substrat können eine 'Barrier -Schicht ' zwischen dem Klebstoff und dem Substrat bilden, was die Benetzungseigenschaften des Klebstoffs und die Bindungsfestigkeit beeinträchtigt. Wenn beispielsweise Freisetzungsmittel nicht aus Betonwänden entfernt werden, kann sich der Klebstoff nicht effektiv mit dem Substrat verbinden und stattdessen nur an der Freisetzungsmitteloberfläche haftet, was es dazu neigt, sich später zu schälen.
3.. Übermäßiger Feuchtigkeitsgehalt im Substrat
- Übermäßig hoher Feuchtigkeitsgehalt in der Substratwand (z. B. neu konstruierte Maskelwände oder Außenwände mit ungelösten Lecks) können den Härtungsprozess des Klebstoffs beeinflussen: Wasser verdünnt die Bindungskomponenten im Klebstoff und verringert die Härtungsstärke; Wenn die Feuchtigkeit später verdunstet, kann sie an der Bindungsgrenzfläche Blasen bilden, was zu Mulden oder Delaminierung führt.
Ii. Minderwertige Materialqualität (Kernproblem)
Die Qualität der extrudierten Isolationsgremien und Klebstoffe bestimmt direkt die Wirksamkeit der Bindung. Minderwertige Materialien oder nicht übereinstimmende Materialien verursachen grundlegend eine schlechte Bindung:
- Übermäßig glatte/dichte Oberfläche: XPS-Boards haben eine hohe geschlossene Zellrate und eine dichte Oberfläche. Wenn während der Produktion keine Oberflächenbehandlung (z. B. das Aufbringen eines Bindungsmittels oder das Aufauten der Oberfläche) nicht durch die Produktion durchgeführt wird, nimmt die Oberflächenadhäsion mit dem Klebstoff signifikant ab - der Klebstoff kann nicht in die Platine eindringen, um zu formen, 'mechanische Verringerung', und das Vertrauen in die Oberflächenadhession wird zum Peeling gepriesen.
- Niedrige Boarddichte: Einige XPS-Boards mit geringer Qualität senken die Kosten, indem sie eine Dichte unter den angegebenen Anforderungen haben (typischerweise sollten XPS-Boards der Außenwand eine Dichte von ≥ 30 kg/m³ haben). In den Boards fehlt eine ausreichende Stärke, und während der Installation können sie unter Stress verformen, was dazu führt, dass die Klebstoffschnittstelle knackt. Im Laufe der Zeit kann dies zur Lockerung führen.
- Instabile Panelabmessungen: Minderwerte XPS -Panels haben übermäßige thermische Schrumpfraten (Spezifikationen erfordern ≤ 2%). Nach der Installation können die Temperaturänderungen (z. B. hohe Sommertemperaturen oder niedrige Wintertemperaturen) dazu führen, dass die Paneele schrumpfen oder sich ausdehnen, wodurch die Bindungsschnittstelle mit dem Klebstoff und zur Delaminierung führt.
2. Klebungsqualitätsprobleme oder falsche Mischverhältnisse
- Der minderwertige Klebstoff selbst: Der ausgewählte Klebstoff (typischerweise Polymerzementmörser) hat ein Zement, ein Polymerpulver und ein Sandverhältnis, das keine Spezifikationen entspricht, oder der Polymerpulvergehalt ist zu niedrig, was zu einer unzureichenden Bindungsstärke und Flexibilität des Klebstoffs führt. Dies verhindert, dass es dem Gewicht der Paneele oder der Temperaturspannung stand, was zu Rissen und Delaminierung führt.
-Mischfehler vor Ort: Klebstoffe werden typischerweise vor Ort als 'trockenes Pulver + Wasser gemischt. ' Übermäßiger Wasserabzug (Verringerung der Stärke), ungleichmäßiges Mischen (was zu einer unzureichenden Polymerpulverkonzentration in lokalisierten Bereichen führt) oder verlängerte stehende Zeit nach dem Mischen (Überschreitung der anfänglichen Stufe, die anfängliche Bindung, die die adhessive Verbreitung des Adhessiven zu verringern) kann das adhessive, adhessive, die adhessiven Stärke verringern.
- Inkompatible Materialien: Versäumnis, ein mit XPS-Panels kompatibles Fachklebstoffvergleich zu verwenden (z. B. die Verwendung des normalen Zementmörsers an Bindung von XPS-Panels) führt dazu, dass gewöhnlicher Mörtel keine wirksame Bindung mit der XPS-Paneloberfläche bilden kann, was zu 'hohlen Drumming-Peeling-Problemen ' Probleme führt.
3.. Nicht konforme Bauvorgänge (wichtige Faktoren)
Selbst wenn das Substrat und die Materialien qualifiziert sind, können unsachgemäße Bauvorgänge direkt zu einer schlechten Haftung führen. Gemeinsame Probleme umfassen:
-Versäumnis, Klebstoff unter Verwendung der 'Dot-and-Frame-Methode' oder 'Streifenbindungsmethode' anzuwenden. Die Adhäsionsfläche von Wall XPS -Board ≥ 40%), was zu einer unzureichenden effektiven Klebebereich zwischen dem Panel und dem Substrat führt, um das Gewicht des Panels zu unterstützen, was zu einer möglichen Ablösung im Laufe der Zeit führt.
- Unebene Klebstoffanwendung: Lokalisierte Fehlgebiete, ungleichmäßige Dicke oder Versäumnis, Panels nach einer klebenden Anwendung unverzüglich aufzutragen, wodurch die Klebstoffoberfläche über die Haut haut und die Bindungsstärke verringert.
2. Unsachgemäße Installation von Verankerungskomponenten (Ausfall der Hilfsfixierung)
- Anchorage-Komponenten dienen als 'Hilfskomponenten' für XPS-Boards nach der Installation (insbesondere in Hochhäusern). Wenn die Anzahl der Verankerungskomponenten unzureichend ist (z. B. weniger als 4-6 pro Quadratmeter gemäß den Anforderungen an die Entwurfsanforderungen), unzureichende Bohrtiefe (ohne die Isolationsplatte in die Basiswand durch ≥ 50 mm oder nur die Fixierung innerhalb der Isolationsplatine) oder die Anstellungswinkel (nicht perpendikulär), die Anchorage-Komponenten, die Anchorien-Komponenten nicht verteilt. Alle Lasten werden vom Klebstoff getragen, was möglicherweise fehlschlägt, wenn sie seine tragende Kapazität überschreitet.
- Zu früh installiert Anker: Die Installation von Ankern, bevor der Klebstoff geheilt ist, kann die Paneele verdrängen, die Klebstoffgrenzfläche beschädigen und hohle Bereiche verursachen.
3.. Nach dem Binden nicht umgehend kompakte/einstellen
- Wenn Sie keine 2 m Lineal verwendet haben, um die Felder während der Bindung umgehend zu fassen, oder das Versäumnis, die Paneelen nach ihrer Verschiebung der Position zu vergrößern, können Sie nicht um die Panels und das Substrat verschoben werden, wodurch verhindert wird, dass der Klebstoff die Lücken vollständig füllt und eine lokalisierte Suspension verursacht. oder eine unzureichende Verdichtungskraft kann verhindern, dass der Klebstoff das Substrat und die Tafeloberfläche vollständig kontaktiert, was den Bindungseffekt beeinflusst.
- Wenn Panels verbunden sind, waren sie nicht gestaffelt (z. B. kontinuierliche Gelenke), oder die Ecken wurden nicht miteinander verbunden, was eine lokalisierte Spannungskonzentration verursachte. Im Laufe der Zeit kann dies zu einem Versagen der Bindungsschnittstelle aufgrund der Spannungskonzentration führen.
4. Falsche Konstruktionssequenz
- Nicht der Standardkonstruktionssequenz von 'von unten nach oben, horizontaler Verlegen, ' oder fehlender horizontaler Referenzleitungen auf jeder Schicht, was zu einer ungleichmäßigen Kraftverteilung während der Tafelbindung führt (z. B. das Gewicht der oberen Felder, die auf dem nicht versierten Adhästen der unteren Panels drücken können), was zu einer Schiefer von unteren Kanälen kann, um zu delaminieren oder zu delaminieren.
4. Umweltfaktoren (externe Interferenz)
Umgebungsbedingungen wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Windgeschwindigkeit können den Härtungsprozess des Klebstoffs beeinflussen und indirekt zu einer schlechten Haftung führen:
1. Unangemessene Temperatur und Luftfeuchtigkeit
- Niedrige Temperatur: Wenn die Umgebungstemperatur unter 5 ° C liegt, verlangsamt sich die Härtungsgeschwindigkeit des Klebstoffs erheblich oder stoppt sogar. Zu diesem Zeitpunkt kann der Klebstoff keine ausreichende Stärke bilden. Wenn es zu früh dem Gewicht der Panels oder nachfolgenden Prozesse (z. B. Installation von Ankerschrauben) ausgesetzt ist, kann dies zu einer Delaminierung führen.
- Übermäßig hoher Temperatur/starker Wind: In hoher Temperatur (＞ 35 ° C) oder starker Windbedingungen verdunstet die Feuchtigkeit im Klebstoff schnell, was zu einer vorzeitigen Trocknung und Risse des Klebstoffs führt. Dies verhindert eine wirksame Bindung mit dem Substrat und den Feldern, was zu einer 'falschen Adhäsion' führt (wobei die Oberfläche sicher gebunden erscheint, aber interne Risse aufgetreten sind).
- Hohe Luftfeuchtigkeit/Regenwetterkonstruktion: Regenwetter oder stehendes Wasser an der Wand können den Klebstoff verdünnen und die Härtungsfestigkeit verringern; Gleichzeitig kann Regenwasser in die Klebstoffgrenzfläche eindringen und die Bindungsstärke beeinträchtigen.
2. Unzureichende Aushärten nach dem Bau
- Kleberhärtung erfordert eine bestimmte Zeit (typischerweise anfängliche Einstellungszeit ≥ 2 Stunden, endgültige Einstellungszeit ≤ 24 Stunden). Wenn nach dem Bau nicht ordnungsgemäße Aushärtungsmaßnahmen ergriffen werden (z. B. unzureichendes Wassersprühen für die Feuchtigkeitsretention bei hohen Temperaturen oder mangelnde Isolationsmaßnahmen bei niedrigen Temperaturen), kann der Klebstoff nicht vollständig heilen, was zu einer unzureichenden Festigkeit führt. Dies kann zum Lockern im Laufe der Zeit führen.
